01.11.2023
Особенность оборудования, обеспечивающего непрерывность работы вычислительной инфраструктуры, состоит в том, что его основная функция проявляется в режиме, который в нормальной эксплуатации не воспроизводится. Источник бесперебойного питания месяцами работает в штатном режиме, а его способность корректно отработать в момент аварии проверить на объекте невозможно — проверка равнозначна аварии. Отсюда следует, что качество должно быть подтверждено до поставки и обеспечено конструктивно.
Почему выходной контроль не решает задачу
Дефекты оборудования критической инфраструктуры делятся на две категории по способу обнаружения.
Первая — дефекты, выявляемые при приёмке: несоответствие параметров, некомплектность, механические повреждения, ошибки сборки. Выходной контроль их обнаруживает.
Вторая — дефекты, не проявляющиеся при приёмке. Недостаточно проваренный шов сохраняет геометрию конструкции при осмотре и деформируется под нагрузкой в тонну с лишним через несколько лет. Некачественная подготовка поверхности перед нанесением покрытия не влияет на внешний вид сразу, но снижает адгезию и коррозионную стойкость. Недотянутое силовое болтовое соединение работает годами, постепенно увеличивая переходное сопротивление и локальный нагрев, пока не приводит к отказу.
Вторая категория обнаруживается только контролем процесса на каждом переделе. Именно поэтому наличие собственного производства полного цикла имеет прямое отношение к качеству: предприятие, начинающее с финальной сборки закупленных узлов, не может влиять на всё, что было выполнено до неё, и вынуждено ограничиваться отбраковкой.
Что контролируется по переделам
Производственная площадка MIROTEK в гп. Фёдоровское Ленинградской области, введённая в 2021 году на площади 1200 м², включает цех металлообработки (лазерная резка, гибка, запрессовка, сварка, фрезеровка, столярный участок), цех покрытий (порошковая покраска, линия гальванизации) и цех сборки. По каждому переделу контролируются свои параметры.
Металлообработка: точность геометрии деталей. Каркас шкафа собирается из десятков элементов, и накопленная погрешность выводит 19-дюймовые направляющие за пределы допуска. На сборке этот дефект уже неисправим.
Гибка: соответствие профиля расчётному. Несущая способность конструкции определяется профилем гнутых элементов, а не толщиной металла. Статическая грузоподъёмность 1800 кг у шкафов RCS достигается именно расчётным профилем.
Сварка: качество шва как условие сохранения геометрии под нагрузкой.
Покрытия: подготовка поверхности, толщина и адгезия покрытия. Для гальванических покрытий токоведущих элементов дополнительно контролируется электрическая проводимость: непрерывность цепи заземления между металлическими частями является требованием электробезопасности.
Сборка: момент затяжки силовых соединений, комплектность, соответствие сборочной документации.
Испытания готового изделия
Отдельный уровень — испытания собранной системы. Для ИБП это проверка под нагрузкой, включающая режимы, ради которых изделие и приобретается: переход на батарею и обратно, работу на байпасе, поведение при перегрузке, распределение нагрузки между параллельно работающими модулями.
Существенный момент: испытания модульной системы должны проводиться в той конфигурации, в которой она будет эксплуатироваться. Концепция полной модульности, реализованная MIROTEK с 2019 года, даёт более 200 вариантов компоновки в одном конструктиве, и проверка комплектной сборки под конкретный проект имеет смысл именно потому, что каждая конфигурация уникальна по составу.
Контроль партии
При крупных поставках добавляется задача обеспечения повторяемости. Поставка сотен серверных шкафов для дата-центров требует одинаковой геометрии по всей партии: шкафы устанавливаются в непрерывные ряды с последующим монтажом панелей изоляции коридора, и накопленная погрешность делает монтаж панелей невозможным без подгонки по месту.
Сплошной контроль каждого параметра каждой единицы при таких объёмах экономически неоправдан. Выборочный контроль работает только при корректной организации: выборка формируется по ходу производства и отражает стабильность процесса, а не свойства готовой партии.
Практический признак для заказчика
Оценить систему качества поставщика по декларациям невозможно. Проверяемые признаки — состав технологических переделов на собственной площадке, наличие конструкторской документации и способность вносить в неё изменения, программа испытаний готовых изделий и её протоколы, а также история реализованных проектов с крупными партиями и жёсткими сроками.
