01.06.2022
Проектирование оборудования, от которого зависит непрерывность работы вычислительной инфраструктуры, отличается от проектирования обычной промышленной продукции одним принципиальным обстоятельством. Изделие должно корректно отработать в режиме, который в нормальной эксплуатации не воспроизводится: в момент аварии. Проверить это на объекте невозможно — проверка равнозначна аварии. Следовательно, поведение изделия в аварийном режиме должно быть заложено конструктивно и подтверждено до поставки.
Подход конструкторского отдела MIROTEK, который возглавляет инженер первой категории Павел Кожевников, строится вокруг нескольких принципов, поддающихся проверке по реализованным продуктам:
1. Проектирование от ограничений площадки, а не от каталога
Типовая логика поставщика: подобрать ближайшую подходящую позицию и компенсировать расхождение запасом. Логика, реализованная в концепции полной модульности 2019 года, обратная: сначала фиксируются ограничения объекта и требуемые параметры, затем под них собирается конфигурация из стандартных комплектующих. Один конструктив даёт более 200 вариантов компоновки ИБП.
Разница видна на конкретной задаче. Для серверной ЧТПЗ в Челябинске требовался ИБП на 120 кВА с автономией 15 минут и распределением на 15 трёхфазных линий в помещении, где не было места ни под отдельный батарейный шкаф, ни под распределительный щит. Решение — единый корпус высотой 52U и шириной 600 мм, вместивший силовую часть, модульные АКБ с мониторингом и систему распределения. При работе с фиксированной номенклатурой такая задача не имеет решения.
2. Ремонтопригодность как расчётный параметр
Коэффициент готовности системы определяется отношением наработки на отказ к сумме наработки и времени восстановления. Из формулы следует, что сокращение времени восстановления повышает готовность так же, как повышение надёжности компонентов, но обходится существенно дешевле.
Этот принцип прослеживается в конструктивных решениях компании. Модульные силовые блоки ИБП заменяются в горячем режиме за минуты. Батарейные шкафы MIRMBC организованы как 10 групп по 4 модуля, что локализует замену группой вместо всей линейки. Модульные ИБП могут быть выполнены с выдвижными АКБ — батарейный блок извлекается целиком, без разборки соединений в глубине шкафа.
3. Обратная связь с объектов как источник изменений
Наиболее показательный механизм — скорость превращения замечаний с площадки в изменения серийного изделия. Модернизация конструктива MIR3 в марте 2018 года была выполнена по итогам первого проекта компании, введённого в эксплуатацию в декабре 2017 года: изменена компоновка блоков внутри шкафа, расширен доступ для монтажа и подключения.
Значение имеет характер этих изменений. Они относятся не к электрическим характеристикам, а к трудоёмкости монтажа — параметру, который не виден в лаборатории и проявляется только на реальном объекте с ограниченным пространством и жёстким графиком работ. Именно там выясняется, что доступ к клеммнику перекрыт, что радиуса изгиба для вводного кабеля не хватает, что затянуть силовое соединение с контролем момента в стеснённых условиях невозможно.
4. Запас, который считается, а не назначается
Отдельный принцип касается работы с запасами по параметрам. Назначение запаса «на всякий случай» — распространённая практика, которая при проектировании системы приводит к перемножению запасов разных подсистем и к избыточной, работающей в зоне пониженного КПД инфраструктуре.
Показательный пример корректного подхода — сочетание перфорации дверей 86 % с сохранением класса защиты IP20 в линейке RCS. Увеличение живого сечения при сохранении требования непроникновения предметов диаметром 12,5 мм решается геометрией отверстий, а не увеличением их размера. Это конструкторская задача, а не назначение параметра.
Тот же принцип в механике: статическая грузоподъёмность 1800 кг достигается расчётным профилем гнутых элементов, а не увеличением толщины металла — путём, который добавил бы массу и стоимость без пропорционального прироста несущей способности.
Проверяемость решений
Итоговый принцип: каждое заявленное свойство изделия должно быть проверяемым. Грузоподъёмность подтверждается испытанием, процент перфорации измеряется, время замены модуля хронометрируется, совместимость компонентов проверяется на реальной сборке. Для оборудования критической инфраструктуры это не формальность, а единственный способ убедиться, что аварийный режим будет отработан.
